Todos conocemos la importancia del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC o HACCP en inglés) para asegurar la inocuidad alimentaria, pero su historia quizás es más desconocida.
Tuvo sus orígenes en la NASA, ya que fue desarrollado por primera vez en la década de 1960 como parte de un proyecto conjunto entre la Agencia Aeroespacial, la Administración de Alimentos y Medicamentos de los Estados Unidos (FDA) y la industria alimentaria.
La NASA necesitaba una forma efectiva de garantizar la seguridad de los alimentos consumidos por los astronautas en sus misiones espaciales, ya que cualquier intoxicación resultaría mortal. El enfoque tradicional de inspección y pruebas a posteriori no era suficiente para abordar los riesgos de los alimentos en condiciones extremas del espacio.
Podríamos considerar a Howard Bauman, microbiólogo de la NASA, como el padre del APPCC. Junto con su equipo, cambió el enfoque de los procesos que se seguían en aquella época, de puramente correctivo a preventivo. Desarrolló procesos para identificar y controlar peligros en los alimentos y definió siete principios fundamentales, que se convirtieron en la base del APPCC tal como lo conocemos hoy:
- Identificación de peligros: Se identifican los riesgos potenciales que podrían afectar la seguridad del producto, como bacterias, productos químicos o contaminantes físicos.
- Identificación de puntos críticos de control (PCC): Se determinan los puntos en el proceso de producción donde se pueden controlar o eliminar los riesgos de manera efectiva.
- Establecimiento de límites críticos: Se definen los valores o condiciones que indican si un proceso está bajo control o no. Por ejemplo, la temperatura de cocción debe alcanzar un nivel mínimo para eliminar bacterias.
- Establecimiento de sistemas de vigilancia: Se implementan métodos de monitoreo continuo en los PCC para garantizar que se mantengan dentro de los límites críticos.
- Acciones correctivas: Se establecen procedimientos para tomar medidas si se detectan desviaciones de los límites críticos, como ajustar el proceso o retirar productos no conformes.
- Procedimientos de verificación: Se realizan comprobaciones periódicas para asegurarse de que el sistema APPCC funcione correctamente y que los riesgos se controlen de manera efectiva.
- Documentación y registro: Se mantienen registros detallados de todo el sistema, incluyendo los peligros identificados, los PCC, los límites críticos y los resultados de las actividades de vigilancia y verificación.
A lo largo de las décadas de 1970 y 1980, el enfoque establecido por el APPCC comenzó a gustar a la industria alimentaria y a las administraciones sanitarias estadounidenses, y fue ampliamente promovido y adoptado. Posteriormente se expandió a nivel internacional. Los beneficios evidentes en la mejora de la seguridad alimentaria y la reducción de enfermedades transmitidas por alimentos lo convirtieron en un estándar en la industria.
En 1995 la FDA estableció regulaciones que requerían que los fabricantes de alimentos procesados adoptaran sistemas APPCC. En la Unión Europea, se introdujo una legislación similar a través del Reglamento (CE) N.° 852/2004 en el marco de la seguridad alimentaria, casi 10 años después.
En 2005, la Comisión del Codex Alimentarius, organismo internacional de estándares alimentarios dependiente de la Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación (FAO), publicó directrices detalladas para la aplicación del APPCC en todo el mundo, consolidando su estatus como un estándar global para la seguridad alimentaria.
A lo largo de los años, el APPCC ha evolucionado y se ha adaptado a las diferentes situaciones específicas de todos los sectores de la industria alimentaria.
En España la implantación del APPCC fue algo más lenta, principalmente a nivel práctico ya que a nivel obligatorio se siguió la línea europea. La industria alimentaria española respondió, en la mayoría de los casos con reticencia, aunque sí hubo compañía (generalmente las más importantes) que sí adoptaron positivamente los cambios que implicaba un APPCC, conscientes de la indudable mejora en procesos, gestión de incidencias, reducción de riesgos y relación con la Administración Sanitaria que el APPCC conllevaba.
El resto de industrias, más modestas, fueron implementando poco a poco los principios del APPCC, a veces por convicción y a veces por cumplir con las regulaciones europeas y la creciente conciencia de los consumidores sobre la seguridad alimentaria.
Para una correcta implantación, se llevaron a cabo programas de formación y capacitación en seguridad alimentaria que incluían temas sobre el APPCC, dirigidos a profesionales de la industria alimentaria, inspectores de salud, y otros actores involucrados en la cadena alimentaria. La capacitación fue clave para asegurar que las empresas pudieran implementar adecuadamente el APPCC.
Hoy en día es más que aceptada la presencia de sistemas basados en el APPCC en toda la industria alimentaria europea; lamentablemente no podemos decir lo mismo de un sector que presenta estos números en nuestro país: Está formado por más de 315000 establecimientos que dan trabajo a 1,7 millones de personas y tiene un volumen de ventas de 130.841 millones de euros, con una aportación del 6,4% al PIB de la economía española: la hostelería. (Datos de la CEHE)
Todavía son muchos los establecimientos hosteleros en los que el APPCC no ha llegado, ni siquiera de oídas. Sí es cierto que el modelo de restaurante o cafetería tradicional ha cambiado en los últimos años, entrando con fuerza las cadenas de restauración, en la que la presencia de sistemas de control de la calidad es más frecuente, pero en los negocios tradicionales su implantación todavía es mínima.
Esta situación es debida en gran media a las exigencias de la Administración Sanitaria, que trabaja con inspecciones priorizadas a sectores mas sensibles. No es lo mismo controlar un servicio de cáterin, que puede servir a varios cientos de personas a la vez, que una casa de comidas de barrio, que atiende a algunas decenas de comensales por servicio. Si hay un error en los procesos de trabajo las consecuencias son mucho peores en el primero que en el segundo caso.
También se priorizan establecimientos por el comensal y tipo de producto elaborado. Hospitales, colegios o guarderías tienen prioridad frente a otros sectores.
